Otimizando o revestimento cerâmico resistente ao desgaste para melhorar o desempenho do misturador de tambor de sinterização

Enfrentando os desafios na sinterização de revestimentos de misturadores de tambor

O processo de sinterização depende fortemente da eficiência do misturador de tambor. Alcançar o tamanho certo do grânulo e a porosidade ideal na mistura é fundamental para a operação estável da máquina de sinterização. No entanto, problemas com o desgaste do revestimento e a adesão do material ao longo das paredes do tambor representam desafios significativos na produção. À medida que a espessura da camada de aderência aumenta, o volume efetivo dentro do tambor diminui, deteriorando o ambiente interno e impactando diretamente na eficácia da homogeneização e peletização. Além disso, o desgaste do revestimento não só afeta a longevidade do equipamento, mas pode levar a incidentes de desligamento e, na pior das hipóteses, representar riscos à segurança durante os procedimentos de limpeza.

Soluções inovadoras para desgaste de revestimento e adesão de materiais

Usinas siderúrgicas e instituições de pesquisa têm estudado extensivamente soluções para os problemas prevalentes de desgaste de revestimento e adesão de materiais em misturadores de tambor de sinterização. Vários métodos têm sido propostos, incluindo a otimização de métodos de adição de água, refino de estruturas de ingredientes e parâmetros do misturador, melhoria da estrutura interna do forro e tambor, alteração das alturas de descarga do material, incorporação de mecanismos de raspagem e limpeza, entre outros. Dentre essas medidas preventivas, a otimização do revestimento destaca-se como uma abordagem altamente eficaz, operacionalmente viável e econômica. Uma siderúrgica em particular testemunhou uma redução substancial no desgaste do revestimento e uma extensão significativa da vida útil do equipamento, substituindo os revestimentos de nylon no misturador de tambor por revestimentos cerâmicos. Essa transformação não apenas reduziu o desgaste, mas também minimizou a adesão do material, garantindo uma operação estável do equipamento e um desempenho de pelotização consistente.

Durabilidade dos Revestimentos Misturadores de Tambores Cerâmicos Resistentes ao Desgaste

O revestimento cerâmico resistente ao desgaste é composto por cerâmicas de óxido de alumina de alta resistência e borracha resistente a altas temperaturas, unificadas através de sulfurização. Esses revestimentos são fixados nas paredes do tambor usando adesivos orgânicos resistentes a altas temperaturas e divididos em seções com ferros angulares, exibindo melhorias louváveis na abordagem da adesão do material e do desgaste do forro.

Aumentando a eficiência e a longevidade do misturador

Primeiramente, ao abordar a adesão do material, as propriedades excepcionais dos revestimentos cerâmicos resistentes ao desgaste garantem uma trajetória racional para os materiais dentro do misturador. Enquanto ocorre uma leve aderência do material nos ferros angulares, os revestimentos cerâmicos permanecem livres de qualquer aderência, melhorando ainda mais o misturador' capacidades de mistura e peletização. A superfície dos revestimentos cerâmicos é densa, lisa, não absorvente e não adesiva, reduzindo a carga sobre o equipamento e diminuindo a probabilidade de falha nos componentes da transmissão, além de reduzir o consumo de peças de reposição. A natureza não adesiva também aumenta significativamente o diâmetro efetivo do misturador de tambor. Além disso, a alta dureza e resistência ao desgaste desses revestimentos cerâmicos prolongam substancialmente sua vida útil, reforçando sua capacidade de resistir à abrasão e ao atrito, aumentando a longevidade operacional.